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Ausgangstext - Englisch BACKGROUND OF THE INVENTION
[0002] Hydraulic tensioners are widely used to suppress backlash and vibration due to a changes in tension in timing belts and timing chains. A typical hydraulic tensioner comprises a plunger slidable in, and protruding from, a housing. The plunger and housing cooperate to provide a high pressure oil chamber into which oil is introduced through a ball-type check valve. FIGs. 9 and 10 show a conventional hydraulic tensioner 500 having an air venting feature. In the tensioner, a hollow plunger 520 is slidable in, and protrudes from, a hole of a housing 510, the plunger being biased in the protruding direction by a spring. A pressure relief valve assembly 540 is incorporated within the protruding end of the hollow plunger 520. The pressure relief valve assembly includes an air vent disc 550, having a spiral groove 551 formed in one of its faces. The grooved face of the air vent disc abuts the end wall of the interior of the plunger, forming a spiral passage through which air, mixed with the oil inside the high pressure oil chamber, can be exhausted to the outside of the tensioner through an opening formed in the end of the plunger. The air venting mechanism of the tensioner of FIGs. 9 and 10 is described in United States Patent 6,435,993.
[0003] In the tensioner of FIGs. 9 and 10, it is extremely difficult to set the optimum clearance established by the end wall of the interior of the plunger and the spiral groove in the air vent disc 550. Furthermore, the ball 541 of the relief valve assembly 540 can allow excessive flow of oil out of the tensioner when the plunger is pushed into the housing 510, preventing the required high pressure from being maintained in the housing. Another problem with the tensioner of FIGs. 9 and 10 is that the pressure relief valve assembly 540 and the air vent disc 550 are separately manufactured parts, and must be handled separately in the process of assembly of the tensioner. Consequently, assembly of the tensioner is difficult, and its cost of manufacture is high.
Übersetzung - Deutsch HINTERGRUND DER ERFINDUNG
[0002] Hydraulische Spanner werden größtenteils eingesetzt, um Schlupf und Vibration aufgrund von Änderungen in der Spannung der Steuergurte und Steuerketten zu unterdrücken. Zu einem typischen hydraulischen Spanner gehört ein Kolben, der in ein Gehäuse hinein- und aus ihm herausgleitet. Der Kolben und das Gehäuse bilden zusammen eine Hochdruck-Ölkammer, in die über ein kugelförmiges Absperrventil Öl eingespeist wird. Die ABBILDUNGEN 9 Und 10 zeigen einen herkömmlichen hydrauli-schen Spanner 500, der eine Luftablassvorrichtung besitzt. Im Spanner gleitet ein Hohlkolben 520 in eine Öffnung des Gehäuses 510 und hinein und wieder heraus, wobei der Kolben durch eine Feder in der nach außen gehenden Richtung vorgespannt wird. Eine Druckentlastungs- ventilbaugruppe 540 ist in das herauskommende Ende des Hohlkolbens 520 eingebaut. Zu der Druckentlastungsventilbaugruppe gehört eine Luftablass- scheibe 550, die an einer ihrer Stirnseiten eine Spiralnut 551 aufweist. Die Nutseite der Luftablassscheibe grenzt an die Stirnwand des Kolbeninneren und bildet einen spiralförmigen Kanal, durch den die Luft, die in der Hochdruck-Ölkammer mit Öl vermischt wurde, durch eine Öffnung am Kolbenende aus dem Spanner hinausgelassen werden kann. Der Luftablassmechanismus des Spanners der ABBILDUNGEN 9 und 10 ist im US-Patent 6,435,993 beschrieben.
[0003] Im Spanner der ABBILDUNGEN 9 Und 10 ist es extrem schwer, den optimalen Zwischenraum einzustellen, der durch die Stirnwand des Kolbeninneren und die Spiralnut in der Luftablassscheibe 550 gebildet wird.
Außerdem kann die Kugel 541 der Entlastungsventilbaugruppe 540 für einen größeren Ölfluss aus dem Spanner sorgen, wenn der Kolben in das Gehäuse 510 geschoben wird, wobei verhindert wird, dass der erforderliche hohe Druck im Gehäuse aufrecht erhalten wird. Ein weiteres Problem mit dem Spanner der ABBILDUNGEN 9 und 10 ist, dass die Druckentlastungsventil- baugruppe 540 und die Luftablassscheibe 550 separat gefertigte Teile sind und bei der Montage des Spanners separat behandelt werden müssen. Demzufolge ist die Montage des Spanners schwierig und die Fertigungskosten sind hoch.
Russisch > Deutsch: Patent General field: Rechts- und Patentwesen Detailed field: Patente
Ausgangstext - Russisch Союз Советских Социалистических Республик
Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытий
Описание изобретения
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
(81) Дополнительное к авт. свид-ву —
(22) Заявлено 23.09.77
(21) 2524140/22-02 с присоединением заявки №-
(23) Приоритет
Опубликовано 05.01.80.
Бюллетень №1
Дата опубликования описании 07.01.80
(72) Авторы изобретения
В. И. Лебедев, В. М. Паршив, Р. А. Уразаев, В И.Уманец, В П. Локтионов, В. В. Рябов и А. В, Грачев
(71) Заявитель
Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина
(11)707681
(51) М.Кл2.
B22О11/00
(53) УДК
621.74627 (088.8)
(54) СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ МЕТАЛЛА
Изобретение относится к области металлургия и может быть использовано при непрерывной разливке металла.
Известен способ непрерывной разливки металлов на установках с криволинейной технологической осью, включающий заливку металла в радиальный кристаллизатор, вытягивание из него слитков с переменной скоростью, охлаждение слитка водой и на воздухе, постепенный разгиб слитков в зоне вторичного охлаждения и измерение температуры поверхности слитка. При этом расходыводы регулируют таким образом, чтобы температура поверхности слитка находилась в пределах 1090-1370°С, а радиус изгиба выбирают таким, чтобы удлинение оболочки на наружнойстороне слитка не превышало 2,5 %.
Однако приуменьшении скорости вытягивания меньше 0,2-0,3 от рабочего значения к остановке слитка происходит переохлаждение слитка. Вследствие этого становится невозможным разгиб слитка, в нем возникают трещины.
Известен также способ непрерывной разливки металлов на установках с криволинейной технологической осью, включающийзаливку металла в радиальный кристаллизатор, вытягивание из него слитков с переменной скоростью, регулируемое охлаждение слитка, постепенный разгиб слитков в зоне вторичного охлаждения и измерение температуры его поверхности. При этом расходы воды регулируют таким, образом, чтобы температура поверхности слитковв зоне вторичного охлаждения снижалась не более, чем на 200° С, а охлаждение водой прекращают, когда слиток затвердеетна 85-95% поперечного сечения.
Недостатком известного способа является переохлаждение поверхности слитка при снижении скорости вытягивания ниже 0,2—0,3 от рабочего значения. Длительная разливка на таких скоростях вытягивания приводит к трещенообразованию в слитке, усилия разгиба резко возрастают, что вызывает поломку направляющих роликов. Снижение скорости вытягивания слитковниже 0,2—0,3 от номинального значения и остановка слитков может происходить при смене сталеразливочных ковшей при разливкеметодом "плавка на плавку", при смене промежуточных ковшей и удлиненных разливочных стаканов, при разливке "затопленной“ струей. Снижение скорости вытягивания и остановка слитка может привести к переохлаждению слитка ниже температуры 950-970°С и невозможности его вывода из установок с криволинейной технологической осью, особенно при его постепенном разгибе. Снижение расходов воды в соответствии с уменьшением скорости вытягивания не устраняет переохлаждение слитка. Это объясняется тем, что минимально допустимые расходы воды соответствуют скорости вытягивания слитка в пределах 0,2-0,3 м/мин. Меньшие расходы воды не устанавливают, так как при них форсунки существующих конструкций не обеспечивают оптимальное распыление воды в зоне вторичного охлаждения.
Цепью изобретения является, снижение трещинообразования непрерывно литых слитков и повышение стабильности работы установок.
Эта цель достигается тем, что останов слитка или его вытягивание со скоростью,не превышающей 0,3 от рабочей скорости вытягивания, осуществляютв течение времени, составляющего 0,1-0,7 от времени полного затвердевания слитка в прямо пропорциональкой зависимости от разности между температурой, которую имеет поверхность слитка на входе в зону разгиба при рабочей скорости вытягивания, и температурой, равной- 950-970°С, причем на каждые 10—15°С этой разости устанавливают продолжительность останова слитка или его вытягивания со скоростью, не превышающей 0,3 рабочей скорости равную 1 мин.
В процессе непрерывной разливки в радикальный кристаллизатор сечением 250x1700 мм и длиной 1,2 М. разливают высокопрочную трубную сталь марки 17Г2АФ и вытягивают слиток со скоростью 1,0 м/мин.
В зоне вторичного охлаждения с криволинейной осью слиток поддерживается и направляется приводными роликами. Технологическая ось установки состоит из радикальноо участка с радиусом R.= 12,0 м и длиной 12 м и криволинейного участка длиной 10,0 м, на котором слиток постепенно разгибается из радикального положения в горизонтальное в восьми точках. Поверхность слитка охлаждается водой , распыливаемой форсунками, сгруппированных в пять секций, в которых устанавливают расходы 12,0; 10,0; 8,0; 5,0 и 3,0 м3/ч соответственно. В зоне вторичного охлаждения измеряют температуру поверхности слитка в начале зоны разгиба: при помощи радиационных пирометров.
При скорости вытягнваяня слитка 1,0 м/мин температура составляет 1035°С. Это значение температуры позволяет разгибать слиток без образования в нем трещин.
Процесс разливки ведут методом "плавна на плавку". Время полного затвердевания слитка толщиной 250 мм составляет 21 мин.
При очередной смене ковшей скорость вытятивакия слитка уменьшают до 0,25 м/мин или до 0,25 от рабочей скорости. Одновременно уменьшают расходы воды в форсуночных секциях по .9,0; 7,0; 5,5 и 3,3 м3/ч соответственно. Пятую секцию отключают.
При этой уменьшенной скорости вытягивания . и расходах воды температура поверхности слитка постепенно понижается и через 7,0 мин. или 0,3 времени полного затвердевания достигает минимально допустимого значения 950°С. Время разливки со скоростью 0,25 от рабочей устанавливают в прямо пропорциональной зависимости от разницы начальной температуры в начале зоны разгиба и конечной, минимально допустимой и равной 950°С. При этом на каждые 12° С разницы указанных значении температур устанавливают 1,0 мин времени разливки при пониженной, скорости.
При рабочей скорости разливки 0,8 м/мин температура поверхности слитка в начале зоны разгиба составляет 1010° С. При понижении скорости вытягивания до 0,16 м/мин или до 0,20 от рабочей температура поверхности слитка понижается. В этом случае процесс разливки соскоростью 0,2 м/мин ведут в течевие- 5 мин или 0,24 времени полного затвердевании слитка. При этом накаждые 12°С разницы указанных значений температур устанавливают 1,0 мин времени разливки при пониженной скорости.
Время разливки с пониженной скоростью устанавливают в прямо пропорциональной; зависимости от разницы начальной температуры в начале зоны разгиба и минимально допустимой, равной 950°С.
При рабочейскорости разливки 1,2 м/мин температура поверхности слитка в начале зоны разгиба 1130°С. При понижении скорости вытягивания по 0,4 м/мин или до 0,3 от рабочей температура поверхности слитка понижается. В этом случае процесс разливки со скоростью 0,4 м/мин ведут 15 мин или 0,7 времени полного затвердевания слитка. Время разливки с пониженной скоростью устанавливают в прямо пропорциональной зависимости от разницы начальной температуры в начале зоны разгиба и минимально допустимой, равной 950°С. При этом на каждые 12°С разницы указанных значении температуры поверхности устанавливают 1,0 мин времени разливки при пониженной скорости.
Указанные зависимости продолжительности разливки устанавливают также и при остановке слитка.
Увеличение скорости вытягивания можно производить и ранее того времени,которое определяется по предлагаемому способу. Предлагаемый способ ограничивает максимально допустимое время процесса, разливки при пониженных скоростях вытягивания и остановке слитка.
Диапазон температур 10—15°С на каждую минуту разливки с пониженной скоростью объясняется различной толщиной отливаемых слитков. Величину этой температуры выбирают в обратно пропорциональной зависимости от толщины слитка. При толщине слитка 300 мм принимают темп уменьшения температуры поверхности слитка 10 град/мин, притолщине 200 мм — 15 град/мин. Этообъясняется тем, что при меньшей толщине слитка при одной и той же скорости вытягивания, темп падения температуры поверхности слитка больше, чем у слитка большей толщины.
Применение предлагаемого способа обеспечивает оптимальные условия затвердевания и деформации в процессе постепенного разгиба непрерывно литых слитков, исключается поломка роликов и их подшипников из-за переохлаждения слитка, что повышает стабильность процесса разливки, исключается образование трещин в слитках при их разгибе, что улучшает их качество. Кроме того, исключаются случаи застревания слитков в зоне разгиба. Выдерживание этих условий особенно важно при разливке высокопрочных трубных сталей, склокных к трещинообразованию. Предлагаемый способпредпочтителен при разливке слитков прямоугольного сечения толщиной 200300 мм.
Формула изобретения
Способ непрерывной разливки металла, включающий заливку металла в радиальный кристаллизатор, вытягивание из него слитка с переменной скоростью, регулируемое охлаждение слитка, постепенный разгиб слитка в зоне вторичного охлаждения и измерение температуры его поверхности, отличающ.и й с я тем, что, с целью снижения трещинообразования в слитке и повышения стабильности работы установки, останов слитка или его вытягивание соскоростью, не превышающей 0,3 от рабочей скорости вытягивания, осуществляют в течение времени, составляющего 0,1-0,7 от времени полного затвердевания слитка в прямой пропорциональной зависимости от разностимежду температурой, которую имеет поверхность слитка на входе его в зону разгиба при рабочей скорости вытягивания, и температурой, равной 950-970°C, причем на каждые 10-15°С этой разности устанавливают продолжтелыюсть останова слитка или его вытягивания со скоростью, не превышающей. 0,3 рабочей скорости, равную 1 мин.
Источники информации,принятые во вниманиепри экспертизе
1. Патент СМА № 3391725, кл. 164-89, опублик. 1968.
2. Патент Австрии № 279072, кл. 31в, 8102, опублик. 1970.
Составитель Е.Гендлина, Техрев Л. Алферова
Редактор О.Филиппова
Корректор Я. Веселовская
Заказ 8398/8
Тираж 889
Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва,Ж-35,Раужская наб.,д-4/5
Филиал ППП "Патент", г. Ужгооод. ул.-Проектная,- 4
Übersetzung - Deutsch
Union der Sozialistischen Sowjetrepubliken BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
ZUR URHEBERBESCHEINIGUNG
(11) 707681
Staatliches Kom- mittee der UdSSR für Erfindungen und Entdeckungen
(81) Zusätzliches zur Urheberbescheinigung –
(22) Eingereicht am 23.09.77 (21) 2524140/22-02
unter Beilage des Antrages Nr. –
(23) Schwerpunkt -
Veröffentlicht am 05.01.80 Infoblatt Nr. 1
Datum der Veröffentlichung der Beschreibung 07.01.80
(71) Antragsteller Zentrales Wissenschafts- und Forschungsinstitut für Schwarzmetallurgie
„I.P. Bardin“
(54) METHODEN FÜR DAS KONTINUIERLICHE GIESSEN VON METALL
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Metallurgie und kann beim konti- nuierlichen Gießen von Metall eingesetzt werden.
Bekannt ist die Methode für das kontinuierliche Gießen von Metall in Anlagen mit einer kurvenförmigen fertigungstechnischen Achse, die das Gießen des Metalls in einen Radialkristallisator, das Extrahieren von Blöcken aus dem Kristallisator mit wechseln- der Geschwindigkeit, die Kühlung des Blockes mit Wasser oder an der Luft, das allmähliche Strecken der Blöcke in der Sekundärkühlzone und die Temperatur- messungen an der Oberfläche des Blockes umfasst. Dabei wird der Wasserverbrauch so geregelt, dass die Oberflächentemperatur des Blockes zwischen 1090 und 1370°С liegt und der Biegeradius so gewählt wird, dass die Dehnung des Mantels auf der Außenseite des Blockes 2,5% nicht überschreitet.
Bei Verringerung der Extraktionsgeschwindigkeit unter 0,2 - 0,3 des Betriebswertes bis zum Anhalten des Blockes erfolgt jedoch ein Herunterkühlen des Blockes. Infolge- dessen ist das Biegen des Blockes nicht möglich, er bekommt Risse.
Bekannt ist auch die Methode für das kontinuierliche Gießen von Metall in Anlagen mit einer kurvenförmigen fertigungstechnischen Achse, zu der das Gießen des Metalls in einen Radialkristallisator, das Extrahieren von Blöcken aus dem Kristallisator mit wechselnder Geschwindigkeit, das geregelte Kühlen des Blockes, das allmähliche Strecken der Blöcke in der Sekundärkühlzone und die Temperaturmessungen an der Oberfläche gehören. Dabei wird der Wasserverbrauch so geregelt, dass die Ober- flächentemperatur der Blöcke in der Sekundärkühlzone sich nicht um mehr als 200°C verringert, und die Kühlung mit Wasser wird beendet, wenn der Block um 85-95% des Querschnittes ausgehärtet ist.
Ein Mangel der bekannten Methode ist das Herunterkühlen der Oberfläche des Blockes bei Verringerung der Extraktionsgeschwindigkeit unter 0,2 - 0,3 des Arbeits- wertes. Ein langes Gießen bei solchen Extraktionsgeschwindigkeiten führt zur Riss- bildung im Block und die Gießkräfte steigen stark an, was zu einem Kaputtgehen der Führungsrollen führt. Die Verringerung der Geschwindigkeit unter 0,2 - 0,3 des Nenn- wertes und das Anhalten der Blöcke kann beim Wechsel der Stahlgießpfannen beim Gießen nach der Methode „Schmelze auf Schmelze“, beim Wechsel der Verteiler und der verlängerten Gießhörner und beim Gießen mit „Tauchstrahl“ erfolgen. Die Verringerung der Extraktionsgeschwindigkeit und das Anhalten des Blockes kann zum Herunterkühlen des Blockes unter die Temperatur von 950 - 970°С und dazu führen, dass es unmöglich ist, den Block aus den Anlagen der kurvenförmigen fertigungs- technischen Achse herauszuführen, besonders wenn er allmählich gebogen wird.
Eine Verringerung des Wasserverbrauches entsprechend der Verringerung der Extraktionsgeschwindigkeit macht das Herunterkühlen des Blockes nicht überflüssig. Das erklärt sich daraus, dass der minimal zulässige Wasserverbrauch der Extrak- tionsgeschwindigkeit des Blockes von 0,2 – 0,3 m/min entspricht. Geringere Ge- schwindigkeiten werden nicht eingestellt, da bei ihnen die Düsen der vorhandenen Konstruktionen nicht die optimale Vernebelung des Wassers im Bereich der Sekun- därkühlung gewährleisten.
Ziel der Erfindung ist eine Verringerung der Rissbildung von kontinuierlich gegos- senen Blöcken und die Erhöhung der Stabilität der Funktion der Anlagen. Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass ein Anhalten des Blockes oder seine Extraktion mit einer Geschwindigkeit, die 0,3 der Arbeitsgeschwindigkeit der Extraktion nicht übersteigt, in einer Zeit erreicht wird, die 0,1 – 0,7 der Zeit der vollständigen Aushärtung des Blockes in direkt proportionaler Abhängigkeit von der Differenz zwischen der Tempe- ratur beträgt, die die Oberfläche des Blockes am Eingang in den Biegebereich bei der Arbeitsgeschwindigkeit der Extraktion und der Temperatur aufweist und die gleich 950 – 970°C ist, wobei alle 10 - 15°С dieser Differenz die Dauer des Anhaltens des Blockes oder seiner Extraktion mit einer Geschwindigkeit eingestellt wird, die 0,3 der Arbeitsgeschwindigkeit, gleich 1 min, nicht übersteigt.
Beim Prozess des kontinuierlichen Gießens wird in den Radialkristallisator mit einem Durchmesser von 250 x 1700 mm und einer Länge von 1,2 m ein hochfester Rohrstahl der Marke 17G2АF gegossen und ein Block mit einer Geschwindigkeit von 1,0 m/min extrahiert.
In der Sekundärkühlzone mit kurvenförmiger Achse wird der Block von Antriebsrollen gestützt und geführt. Die fertigungstechnische Achse besteht aus dem Radialbereich mit dem Radius R= 12,0 m und der Länge von 12 m und dem kurvenförmigen Bereich mit einer Länge von 10,0 m, in dem der Block an acht Stellen allmählich aus der radialen Lage in die horizontale Lage gebogen wird. Die Oberfläche des Blockes wird mit Wasser gekühlt, das durch Düsen gesprüht wird, die in fünf Sektionen gruppiert sind und bei denen Verbräuche von 12,0; 10,0; 8,0; 5,0 bzw. 3,0 m3/h eingestellt werden. In der Sekundärkühlzone wird die Oberflächentemperatur des Blockes am Beginn der Biegezone mit Hilfe von Radiationsspirometern gemessen.
Bei einer Extraktionsgeschwindigkeit von 1,0 m/min beträgt die Temperatur 1035°С. Dieser Temperaturwert gestattet es, den Block zu biegen, ohne dass sich darin Risse bilden.
Der Prozess des Gießens wird mit der Methode „Schmelze auf Schmelze“ durchge- führt. Die Zeit der vollständigen Aushärtung eines Blockes mit einer Dicke von 250 mm beträgt 21 min.
Bei normalem Wechsel der Pfannen wird die Extraktionsgeschwindigkeit des Blockes auf 0,25 m/min oder auf 0,25 der Arbeitsgeschwindigkeit verringert. Gleichzeitig wird der Wasserverbrauch in den Düsensektionen um je 9,0; 7,0; 5,5 bzw. 3,3 m3/h ver- ringert. Die fünfte Sektion wird abgeschaltet.
Bei dieser verringerten Extraktionsgeschwindigkeit und dem Wasserverbrauch verringert sich die Oberflächentemperatur des Blockes allmählich und nach 7,0 min oder 0,3 der Zeit der vollständigen Aushärtung erreicht sie den mindest zulässigen Wert von 950°С. Die Zeit des Gießens mit einer Geschwindigkeit von 0,25 der Arbeitsgeschwindigkeit wird in direkt proportionaler Abhängigkeit von der Differenz der Anfangstemperatur am Beginn der Biegezone und der Endtemperatur eingestellt, die mindestens zulässig ist und gleich 950°С ist. Dabei wird für alle 12°C Differenz der genannten Temperaturwerte auf 1,0 der Zeit des Vergießens bei verringerter Geschwin- digkeit eingestellt.
Bei einer Arbeitsgeschwindigkeit des Gießens von 0,8 m/min beträgt die Ober- flächentemperatur des Blockes am Beginn der Biegezone 1010°С. Bei Verringerung der Extraktionsgeschwindigkeit auf 0,16 m/min oder auf 0,20 der Betriebsgeschwin- digkeit verringert sich die Oberflächentemperatur des Blockes. In diesem Falle führt man den Prozess des Gießens mit einer Geschwindigkeit von 0,2 m/min innerhalb von 5 min oder 0,24 der Zeit der vollständigen Aushärtung des Blockes durch. Dabei stellt man alle 12°С Differenz der genannten Temperaturwerte 1,0 min der Gießzeit bei verringerter Geschwindigkeit ein. Die Gießzeit mit verringerter Geschwindigkeit wird in direkt proportionaler Abhängigkeit von der Differenz der Anfangstemperatur am Beginn der Biegezone und der mindest zulässigen Temperatur, gleich 950°С, einge- stellt.
Bei einer Betriebsgeschwindigkeit für das Gießen von 1,2 m/min beträgt die Ober- flächentemperatur des Blockes am Beginn der Biegezone 1130°С. Bei Verringerung der Extraktionsgeschwindigkeit auf 0,4 m/min oder auf 0,3 der Arbeitsgeschwindigkeit verringert sich die Oberflächentemperatur des Blockes. In diesem Fall wird der Prozess des Gießens mit der Geschwindigkeit von 0,4 m/min 15 min lang oder für 0,9 der Zeit der vollständigen Aushärtung des Blockes durchgeführt. Die Zeit des Gießens mit verringerter Geschwindigkeit wird in direkt proportionaler Abhängigkeit von der Differenz der Anfangstemperatur am Beginn der Biegezone und der mindest zulässigen Temperatur, gleich 950°С, eingestellt. Dabei wird alle 12°С die Differenz der genannten Oberflächentemperaturwerte auf 1,0 min der Zeit des Gießens bei verringerter Geschwindigkeit eingestellt.
Die genannten Abhängigkeiten der Dauer des Gießens werden auch beim Anhalten des Blockes eingestellt.
Die Erhöhung der Extraktionsgeschwindigkeit kann auch eher als in der für die vorgeschlagene Methode festgelegten Zeit erfolgen. Die vorgeschlagene Methode schränkt die maximal zulässige Zeit des Prozesses des Gießens bei verringerten Extraktionsgeschwindigkeiten und beim Anhalten des Blockes ein.
Der Temperaturbereich von 10 – 15 °С für jede Minute des Gießens bei verringerter Extraktionsgeschwindigkeit erklärt sich durch die unterschiedliche Dicke der zu gießenden Blöcke. Die Höhe der Temperatur wird in umgekehrt proportionaler Abhängigkeit von der Dicke des Blockes gewählt. Bei einer Blockdicke von 300 mm nimmt man ein Tempo der Verringerung der Oberflächentemperatur des Blockes um 10 Grad/min an, bei einer Dicke von 200 mm - 15 Grad/min. Das ist dadurch zu erklären, dass bei einer geringeren Blockdicke und ein und derselben Extrak- tionsgeschwindigkeit das Tempo des Abfallens der Oberflächentemperatur des Blockes größer ist als bei einem Block größerer Dicke.
Die Anwendung der vorgeschlagenen Methode bietet optimale Bedingungen für die Aushärtung und Verformung im Prozess des allmählichen Biegens von kontinuierlich gegossenen Blöcken. Ein Kaputtgehen der Rollen und der Lager wegen des Herun- terkühlens des Blockes wird ausgeschlossen, was die Stabilität des Gießprozesses erhöht. Eine Rissbildung in den Blöcken beim Biegen wird ausgeschlossen, dadurch erhöht sich die Qualität. Außerdem werden Fälle des Festklemmens im Biegebereich ausgeschlossen. Die Einhaltung dieser Bedingungen ist besonders wichtig beim Gießen hochfester Rohrstähle, die zur Rissbildung neigen. Die vorgeschlagene Methode ist beim Gießen von Blöcken mit rechtwinkligem Querschnitt und einer Dicke von 200300 mm vorzuziehen.
Patentanspruch
Eine Methode des kontinuierlichen Gießens von Metall, zu der das Gießen des Metalls in einen Radialkristallisator, das Extrahieren des Blockes aus dem Kristallisator mit wechselnder Geschwindigkeit, die geregelte Kühlung des Blockes, das allmähliche Biegen des Blockes in der Sekundärkühlzone und die Messung der Oberflächen- temperatur gehört und die sich dadurch auszeichnet, dass, um die Rissbildung im Block zu verringern und die Stabilität der Arbeit der Anlage zu erhöhen, den Block anzuhalten oder ihn mit einer Geschwindigkeit zu extrahieren, die 0,3 der Arbeitsge- schwindigkeit des Extrahierens nicht überschreitet, dies in einer Zeit durchzuführen ist, die 0,1 - 0,7 der Zeit der vollständigen Aushärtung des Blockes in direkt proportio- naler Abhängigkeit von der Temperaturdifferenz zwischen der Temperatur, die die Oberfläche des Blockes am Eingang in die Biegezone bei Betriebsextraktions- geschwindigkeit und der Temperatur von 950-970°C beträgt. Dabei wird alle 10-15 °С dieser Differenz die Dauer des Anhaltens des Blockes oder seiner Extraktion mit einer Geschwindigkeit eingestellt, die 0,3 der Arbeitsgeschwindigkeit nicht überschreitet, die gleich 1 min beträgt.
Informationsquellen, die bei dem Gutachten in Betracht gezogen wurden
1. Patent SMA Nr. 3391725, KL. 164-89, veröffent. 1968.
2. Österreichisches Patent Nr. 279072, Kl. 31в, 8102, veröffent. 1970.
Autor: Е. Gendlina
Redakteur: О. Filippova Tekhrev.L., Alferova Korrektor: J. Veselovskya
Auftrag 8398/8 Auflage 889 im Abonnement erhältlich
ZNIIPI (ЦНИИПИ) des Staatlichen Kommitees der
UdSSR für Erfindungen und Entdeckungen
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